APPCC é a sigla para “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle”, ou em inglês, HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da NASA para o fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais.
A NASA tinha as seguintes preocupações: com alimentos que produzem migalhas, o que em uma nave com situação de gravidade zero, pode acabar provocando acidentes e, com o perigo de intoxicação de algum astronauta em órbita, o que também poderia ter complicações graves.
O primeiro problema foi fácil de resolver apenas com algumas adaptações no tamanho e embalagem dos produtos. Mas quanto ao problema de contaminação o Dr. Howard Bauman, da Pillsbury, constatou que o tradicional método de amostragem usado pela qualidade não era suficiente, o que pôde ser comprovado estatisticamente. Assim, a Pillsbury tentou adaptar vários sistemas de controle de falhas ao seu processo, até que conseguiram.
O Dr. Bauman e sua equipe da Pillsbury, conseguiram adaptar o conceito de “modos de falha”, até então usado pelos laboratórios nacionais do exército norte-americano. O método baseia-se na identificação de pontos do processo de produção / processamento dos alimentos onde podem ocorrer falhas que podem propiciar a contaminação dos mesmos.
Ou seja, a identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar comprometida.
Assim surgiu o HACCP, ou APPCC, que objetiva identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor.
Os sete passos do APPCC/HACCP definidos em 1989 são: a. identificação dos perigos de contaminação e avaliação de sua severidade; b. determinação dos PCC’s (pontos críticos de controle); c. instituir medidas e estabelecer critérios para assegurar o controle do processo/processamento; d. monitorar os pontos críticos de controle; e. estabelecer um sistema de arquivos e registro de dados; f. agir corretivamente sempre que os resultados do monitoramento indicarem que os critérios não estão sendo seguidos; g. verificar se o sistema está funcionando como planejado
